Котельные установки

Чем длительнее процесс естественной сушки, тем больше вероятность хронического засырения стен; такая вероятность наиболее велика для стен, выпЬлненных из шлакобетона и золобетона. В тех случаях, когда длительность основной части процесса естественной сушки, установленная расчетом по формуле (VI.37), превышает 2 года, целесообразно в процессе проектирования уменьшить вероятность засырения стен путем применения пустотных изделий, дополнительного утепления и уменьшения толщины конструкции, введения осушающих воздушных прослоек.
Наиболее длительные сроки естественной сушки характерны для трехслойных ограждающих конструкций, в которых внешние слои выполнены из плотных материалов, например, железобетонных панелей или других малопроницаемых элементов, а внутренний слой, осуществленный из ячеистых бетонов или других материалов с высоким начальным влагосодержанием, изолирован от воздушной среды этими плотными внешними слоями. Толщина их невелика и обычно меньше толщины слоя резких температурных колебаний; быстро устанавливающееся равновесное влагосодержание этих внешних слоев, как правило, находится в пределах сорб-ционного, а в летний период года, когда следует ожидать наиболее интенсивной естественной сушки конструкции, — приближается к равновесному при 50% относительной влажности, или еще меньшей.
Перемещение избыточной влаги, содержащейся в ячеистом бетоне или другом материале с высоким влагосодержанием, ограничивается плотностью этих высохших внешних слоев, сопротивление которых влага может преодолевать только в парообразной фазе. В этих условиях удлинение периода естественной сушки трехслойной конструкции, по сравнению с однородной из ячеистого бетона, может быть установлено с учетом увеличения сопротивления паропроницанию внешних плотных слоев и возникновения сопротивления влагообмену на их поверхности, граничащей с ячеистым бетоном.Конечно, чем продолжительнее естественная сушка ограждающих конструкций, тем больше вероятность дополнительного их увлажнения конденсационной влагой и другими ее видами.
В связи с этим достижение конструкцией равновесного влагосодержания может отдаляться, поскольку вероятно чередование естественно протекающих процессов обезвоживания материала с его эпизодическими увлажнениями.
Высокое влагосодержание не характерно для тонких и пустотелых ограждающих конструкций, подвергшихся после монтажа высыханию в течение одного устойчивого летнего периода и не имеющих источников добавочного увлажнения.

Учитывая значения для стойкости бетона величины разности коэффициентов термического расширения вяжущего и крупного заполнителя, можно ожидать, что, например, шлакобетон на цементном вяжущем с заполнителем из топливных шлаков окажется недостаточно стойким и склонным к образованию трещин при колебаниях температуры. Опыт эксплуатации конструкций из шлакобетона этого вида, а также данные по исследованиям воздухопроницаемости подобных материалов подтверждают возникновение в них микротрещин. Шлакобетоны с заполнителем из металлургических шлаков отличаются гораздо более высокой стойкостью, что объясняется возникновением нерастворимых соединений на границе вяжущее—крупный заполнитель и более высоким сцеплением.
Мелкозернистые бетоны на карбонатном песке, применяемые для фактурных слоев крупных панелей и блоков, оказываются гораздо более стойкими по сравнению с мелкозернистыми бетонами па кварцевом песке; одной из причин этого является общность химического состава компонентов вяжущего и мелкого заполнителя (СаО), а также примерно одинаковые коэффициенты их термического расширения (аг~9,0-К)-6).Повышение физико-химической активности поверхности заполнителя ведет к увеличению сцепления и существенному улучшению структурных свойств композиционного материала. В этом отношении предварительное дробление заполнителей, т. е. обнажение новых поверхностей с высокой физико-химической активностью, является целесообразным технологическим приемом, обеспечивающим повышение любых видов стойкости производимых материалов (высокая стойкость бетона с дробленым гравием и щебнем, ячеистых бетонов с наполнителем из дробленого песка и т. д.). Увеличение сцепления на поверхности заполнителя является одним из наиболее доступных в технологическом отношении приемов, обеспечивающих формирование более совершенной макроструктуры с повышенным запасом внутренней энергии в объеме материала.
Наиболее явно выраженное разрушающее действие колебаний температур отмечается для ограждающих конструкций производственных зданий с наличием интенсивных выделений лучистого тепла, где температура поверхности железобетонных конструкций может достигать свыше 100°, в результате чего отмечается значительное ослабление сцепления бетона с арматурой и постепенное нарушение сцепления цементного камня с поверхностью заполнителей.

Избыточное влажностное состояние ограждающих конструкций в особенности характерно в первые годы эксплуатации вновь выстроенных зданий и в большой степени зависит от начальной (технологической) влажности материала конструкции. Наибольшее количество начальной влаги (например, вносимой при бетонировании) отмечается в конструкциях из легких бетонов, укладываемых на месте, а также в крупноблочных и массивных кирпичных степах (избыточное влагосодержание крупных блоков, смачивание кирпича и кладка его на растворах с большим количествохМ влаги, штукатурка мокрым способом и т. д.).
В слоях ограждающих конструкций, граничащих с достаточно сухой воздушной средой, влажность материала быстро уменьшается и достигает верхнего предела гигроскопичности (предела сорб-ционного увлажнения). Этим заканчивается первый период естественной сушки; в дальнейшем процесс высыхания, завершением которого является достижение конструкцией равновесной (норм_аль-ной) влажности, существенно замедляется. Продолжительность естественной сушки, а также и величина равновесной (нормальной) влажности конструкции, зависят от температуры и ее колебаний, влажностного состояния окружающей воздушной среды, характерного размера высыхающей конструкции и свойств материала, из которого она выполнена. Различают материалы быстро высыхающие и медленно высыхающие *. К первым относятся, например, керамика, хорошо обожженный кирпич, конструктивные и крупнопористые бетоны; ко вторым—шлакобето-ны, золобетоны и другие неоднородные бетоны с гигроскопическими компонентами или пористыми заполнителями.

Предусмотрены телефонизация, радиофикация и часофикация.
Электроэнергия поступает из электросетей через распределительную подстанцию с напряжением 6 или 10 кВ.
Компоновка всего оборудования котельной выполнена поагрегатно. Паропровод выполнен однониточным, питательная линия двухниточная; предусмотрена установка питательных насосов с электрическим и паровым приводом. Дымовые газы после дымососов по подземным боровам направляются в кирпичную или бетонную дымовую тРУбу — одну на четыре котлоагрегата.
Вспомогательное оборудование для всей котельной расположено с постоянного торца: котельная ячейка имеет размеры 6X18 м.
Такие же типовые проекты компоновок котельных разработаны для случаев теплоснабжения одним теплоносителем-—паром или горячей водой. Их недостатком является тесное размещение оборудования для подготовки воды и насосов, что усложняет ремонтные работы и применение открытой установки трансформаторов.
Для более крупных паровых котлоагрегатов также имеются разработанные Латгицропромом компоновки [Л. 22]. Разработаны, компоновки с водогрейными котлами (стальными) на разных топливах — для котлов КВ-ГМ и КВ-ТС от 4,76 до 58 МВт (от 4 до 50 Гкал /ч). Пример компоновки котельной с крупными водогрейными котлами КВ-ГМ-50 приведен на рис. 10-5.
Котлы КВ-ГМ-50 и остальное оборудование размещены в здании павильонного типа. Принято, что тепловая нагрузка котельной состоит из расхода 80% теплоты на отопление и вентиляцию и 20% на горячее водоснабжение при работе закрытых тепловых сетей с температурой воды 150—70°С.
В этой компоновке котельной сетевые и рециркуляционные насосы установлены перед фронтом котлов, а щиты с контрольно-измерительными приборами — над ними на этажерке. Постоянный торец занят трансформаторной подстанцией, ремонтными мастерскими и бытовыми помещениями.
В первых ячейках котельной размещено оборудование для подготовки воды и в том числе деаэраторы. В строительной части сохранены положения, указанные ранее, а для уменьшения вибраций вентиляторы и дымососы установлены на монолитных фундаментах, не связанных с полом. Размещение остального оборудования видно из рис. 10-5.
Наибольшие габариты имеют котельные на твердом топливе при сжигании его в камерах. На рис. 10-6 показана закрытая компоновка стальных водогрейных котлов КВ-ТК-30 в котельной для закрытой системы теплоснабжения.
Эта же компоновка оборудования может быть сохранена и для установки золоуловителей и дымососов вне здания. Перед фронтом котлов располагаются бункерная галерея, над ней транспортеры топлива, под бункерами питатели сырого топлива и на нулевой отметке пыле-приготовительное оборудование.
Размещение остального оборудования такое же, как в предыдущей компоновке, но перед дымососами установлены золоуловители мокрого типа. В котельной применено гидравлическое удаление шлака и золы, схема которого показана на рис. 7-32, что потребовало установки дополнительных насосов, баков иьизменения системы канализации.

Внутри здания оборудование котельной установки следует размещать по разработанной заводом — изготовителем котлоагрегатов компоновке или по типовому проекту. Выполнение других компоновок допускается лишь при реконструкции. Котлоагрегаты в помещении котельной располагаются в один ряд с фронтом обслуживания, обращенным к оконным проемам, а хвостовые поверхности — водяной экономайзер, воздухоподогреватель и вспомогательное оборудование — мельницы, дутьевые вентиляторы, устройства для очистки дымовых газов и дымососы целесообразно располагать для каждого отдельного котлоагрегата перед и за ним индивидуальными. Из этого правила исключением являются только чугунные котлы, которые блокируют по два агрегата, смыкая их боковые стены.
Общее для котельной оборудование, служащее для подготовки воды,, а также теплообменники и насосы размещаются в котельной со стороны постоянного торца здания. Над оборудованием водоиодготавки при закрытой .компоновке устанавливается деаэратор так, чтобы расстояние от него до насосов, подающих воду в котельный агрегат, было небольшим. Помещение за водоподготовкой обычно отделяется стеной, и в нем размещаются комплектные трансформаторные подстанции, мастерские для ремонта оборудования котельной, контрольно-измерительных приборов и другие службы и бытовые помещения.
На рис. 10-3 показана закрытая компоновка котельной с четырьмя чугунными водогрейными котлами «Энергия-6», работающими на твердом топливе (АС, ПЖ и буром угле), суммарной теплопроизводи-тельностью 2,3—3,5 МВт (2—3 Гкал/ч).
Котельная предназначена для теплоснабжения по закрытой системе и для горячего водоснабжения по циркуляционной схеме с баками-аккумуляторами.
Принята четырехтрубная система для районов с минимальной температурой наружного воздуха ^нар.взд — 40°С. Склад топлива выбран закрытого типа и помещен с той стороны котельной, где предполагается ее расширение, в ячейке котельной с размерами 6X12 м; подача топлива со склада в котельную принята с помощью электротали и вагонетки; на склад—автотранспортом. Шлак и зола удаляются с помощью скрепера в бункер, находящийся в здании котельной. Из бункера шлак и зола вывозятся автотранспортом.
Из циклонов НИИОГАЗ дымососами газы по подземным боровам поступают в стальную дымовую трубу.
Водоподготовка принята по схеме одноступенчатого натрий-катионирования с мокрым хранением соли и с вакуумной деаэрацией; снабжение водой выполнено от водопровода; канализация производственная и бытовая выполнена раздельной.
Электроснабжение осуществлено от сетей напряжением 380 или 220 В на щит собственных нужд. Баки-аккумуляторы установлены за зданием котельной, которое выполнено с несущим железобетонным каркасом. Годовое число часов использования котельной принято равным 4300.
При компоновке дымососов и насосов не выдержан поагрегатный принцип.
Кроме отопления и горячего водоснабжения, потребителям часто необходим пар низкого давления. Для предприятий пищевой, легкой, местной промышленности, коммунально-бытовых потребителей и сельского хозяйства имеются проекты котельных с чугунными или стальными котлами водогрейными и паровыми.

Транспортеры и бункерная галерея для твердого топлива должны быть отделены от помещения котельной несгораемыми перегородками. Если же бункера и узлы пересыпки установлены в общем помещении, то транспортные механизмы не должны загрязнять помещение топливом и его пылью. Бункера для твердого топлива выполняются железобетонными или стальными с объемом, обеспечивающим не менее 1,5-^3-часовой работы котлоагрегата с полной нагрузкой и полным спуском топлива самотеком.
Стальные бункера снаружи покрываются тепловой изоляцией для предупреждения конденсации на их стенках водяных паров. Бункера для топлива опираются на колонны, ригели или подвешиваются к ним. Пролет между осями колонн бункерной галереи или колонн, встроенных в помещение, принимается равным 3,0 и 6,0 м. Над бункерами ширина галерей для подачи топлива зависит от числа и размеров механизмов для транспорта топлива: они примыкают к котельной со стороны постоянного торца здания, не опираясь на несущие стены или каркас здания.
Пример выполнения здания котельной на 35 МВт* (30 Гкал/ч) из сборного железобетона показан на рис. 10-1. Несущие конструкции выполнены в виде каркаса с колоннами, перекрытия из плит, фермы железобетонные, покрытия из плит с утеплением и гидроизоляцией и закрытием рулонным материалом.
Подача твердого топлива производится ленточными транспортерами, расположенными в наклонной галерее и над бункерами. Удаление шлака и золы механизировано. Все основное и вспомогательное оборудование размещено в одном помещении-павильоне, от которого отделены перегородками механические мастерские, служебные и бытовые помещения; трансформаторная подстанция (вынесена из здания.Еще проще здание котельной при сжигании газа и мазута, показанное на рис. 10-2, где в разрезе видна встроенная этажерка и размещенные с постоянного торца служебные и бытовые помещения.
Выбор размеров здания определяется заводскими габаритами оборудования, размерами проходов между ним и ограждающими конструкциями, которые регламентированы Правилами и строительными нормами.
Для обеспечения механизации монтажа и ремонта оборудования в помещении котельной должны быть предусмотрены балки и приспособления для закрепления грузоподъемных устройств, если масса снимаемых деталей больше 100 кг. К самым тяжелым деталям следует обеспечить возможность подъезда автокрана или других подобных механизмов.

Если часть здания котельной выбрана многоэтажной, то отметки этажей должны составлять 3,6; 4,2 и 6 м, кроме первого этажа, который может иметь высоту в 7,2 м. При высоте здания до 7,2 м его несущие наружные стены можно выполнять из кирпича или штучных камней. Здание котельной может иметь золовой этаж с уровнем пола на отметке территории только в случаях применения специальной схемы шлакозолоудаления .или три высоком уровне грунтовых вод: специально выделять золовой этаж не следует.
Если в котельной устанавливается оборудование, дающее динамические нагрузки на фундамент — дробилки, мельницы, дымососы, вентиляторы и т. д., для него сооружают фундаменты, не связанные с полом и стенами здания. Наружные стены, цоколь и внутренние стены зданий с несущими колоннами выполняются из навесных панелей, изготовленных из легких бетонов, керамзитобетона и штучных камней; перегородки изготовляются из гипсобетонных и других панелей. В стенах и перегородках выполняются проемы для дверей, окон и отверстия для пропуска газовоздухопроводов и трубопроводов и монтажа оборудования блоками. Конструкция торцевой стены в здании котельной со стороны расширения должна допускать производство строительных и монтажных работ. Междуэтажные перекрытия выполняются из бетонных плит, их кладут на ригели, опирающиеся на выступы колонн. Покрытия зданий котельных состоят из железобетонных плит с утеплением из пено- или газобетона, защищаемых битумом и рулонным материалом, наклеиваемым на выровненную цементной стяжкой поверхность. Более широко распространены кровельные армопенобетонные плиты с размерами 1,5X6 м, совмещающие настил и изоляцию. Поверх покрытия кладется гидроизоляционный ковер с нанесением на него защитного слоя мастики с гравием; применение фонарей ограничено. Полы должны быть прочными, тепло- и влагоустойчивыми, несгораемыми, не разрушаться от временного воздействия масла, кислот и щелочей. В полу помещения котельной прокладываются каналы для удаления шлака и золы, подвода воздуха к топочным устройствам, для электрических и других кабелей, трубопроводов для воды и канализации; в полу иногда оставляют и проемы для фундаментов под оборудование. Пол может быть сплошным из нескольких слоев или из плит. Окна чаще всего выполняются в виде отдельных проемов или лент большой протяженности; проемы больших размеров разделяются на части стойками и балками; к ним крепятся оконные переплеты, и они передают нагрузку от переплетов и ветровую нагрузку на несущие части здания. Подоконники выполняются с углом 50°, высота проема кратной 0,6 и до 4,8 м. Двери по ширине принимаются равными 1,0; 1,5 и 2,0 м и по высоте 2,4 м; их изготовляют стальными с металлическим, каркасом или из дерева с обшивкой войлоком, пропитанным глиной, и обивкой стальным листом. Выходные двери из помещения котельных должны открываться наружу и не иметь запоров; остальные — внутрь и закрываться. Из котельной должно быть не менее двух выходов с пожарной лестницей в противоположных сторонах (наружу, в тамбур или лестничную клетку).

При размещении котельной, служащей в качестве источника теплоснабжения предприятия и жилого района, ее стремятся размен тить ближе к центру тепловых нагрузок, учтя направление господствующих ветров (розу ветров), расположение жилых массивов, зеленых насаждений, рельеф местности, уровень грунтовых вод, источников водоснабжения, возможность создания золошлаковых отвалов и ряд других обстоятельств, регламентированных соответствующими строительными и другими нормами и правилами, а также возможность дальнейшего расширения на расчетный срок развития данного района. При этом создают возможность соединения с проектируемой котельной имеющихся или строящихся котельных и тепловых сетей других районов.
Территория, на которой намечено разместить котельную или источник теплоснабжения, должна иметь надежный грунт, могущий служить естественным основанием зданию и сооружениям. Земляные и другие работы по планировке должны быть минимальными.
Здание котельной, приемо-разгрузочные устройства для твердого и жидкого топлива, пути железнодорожного транспорта, как правило, следует располагать параллельно горизонталям природного рельефа. При размещении устройств для удаления из котельной шлака и золы также должен быть учтен рельеф территории. В том случае, когда шлак и зола не могут быть использованы для нужд строительства или других целей, их отвалы следует размещать на наиболее близких к котельной, непригодных или малопригодных для других целей земельных участках, за пределами территории котельной, предпочтительно в оврагах или заболоченных местах. Размеры шлакозолоотвала выбираются исходя из работы котельной в течение 10—25 лет.
Отвод воды с территории и из здания котельной должен быть осуществлен и увязан с сетью промышленной, ливневой и хозяйственной канализации всей площадки предприятия или территории, отведенной для строительства котельной. Стоки от химической водоподготовки, мазутного и масляного хозяйства, обмывки внешних поверхностей нагрева котлоагрегатов, кислотных и других промывок оборудования должны быть нейтрализованы, очищены от загрязнений твердыми частицами, нефтепродуктами и другими веществами, охлаждены до температуры ниже 40°С и лишь после этого спущены в канализацию.
При проектировании котельных для промышленных предприятий дороги, сооружения и здания одинакового назначения следует объединять. Территория котельной, если котельная размещается вне промышленного предприятия и имеет открытые площадки с находящимися на них оборудованием, складами, транспортными устройствами и связями, должна быть благоустроена, защитная зона озеленена и отделена оградой сетчатого типа высотой в 2,4 м. Между зданиями, сооружениями, складом топлива и другими устройствами должны быть предусмотрены соответствующие строительным нормам и правилам расстояния (разры-вы) и дороги, обеспечивающие возможность осуществления транспорт-. ных и пожарных операций.

В любом источнике теплоснабжения, кроме воды, используемой как теплоноситель или превращаемой в пар, требуется так называемая «техническая» вода. При работе котлоагрегатов на твердом топливе эта вода расходуется на смачивание шлака и золы, их гидравлическое удаление, на охлаждение балок и панелей котлоагрегатов с слоевыми топками и других элементов, подвергающихся воздействию температур выше 400°С, на подачу в золоуловители мокрого типа и некоторые другие нужды.
В случае сжигания твердого топлива в пылевидном состоянии техническая вода расходуется на охлаждение валов и подшипников пыле-угольных мельниц и ряд других нужд систем пылеприготовления. При работе котлоагрегатов на мазуте техническая вода расходуется часто на обмывку поверхностей нагрева.
Далее вода при сжигании всех видов топлива требуется для охлаждения подшипников и валов дымососов, дутьевых и других вентиляторов, питательных, сетевых, рециркуляционных и прочих насосов, на охлаждение проб пара, воды и части элементов приборов.
Вода, идущая на уплотнение подшипников насосов (питательных, сетевых, подпиточных, рециркуляционных, конденсатных, перекачивающих химически очищенную воду и др.), где имеется возможность ее попадания в питательную, сетевую или обработанную на водоподготов-ке и в деаэраторах воду, должна быть химически очищена. При малых расходах воды на подобные нужды следует использовать хозяйственно-питьевой водопровод.
В крупных котельных установках для целей технического водоснабжения используется (после очистки в механических фильтрах) вода из открытых водоемов, рек и прудов с установкой специальных насосов и прокладкой трубопроводов технической воды. Если техническая вода в процессе ее использования загрязняется не сильно, то целесообразно осуществить ее сбор для повторного использования. Загрязненная вода направляется в баки перед насосами гидрозолоудаления для смачивания шлака и золы или для обмывки поверхностей нагрева от внешних отложений, т. е. на йужды, не требующие чистой воды. Сюда же следует направлять охлажденную воду от продувки котлов, грязные конденсаты при нецелесообразности их очистки и остальную нечистую воду.
Всю чистую, особенно горячую, воду необходимо собирать и направлять вместе с исходной водой на водоподготовку.
При гидравлической системе шлакозолоудаления, поскольку сброс загрязненных вод в реки, пруды и водоемы запрещен, также осуществляют очистку воды в отстойниках фильтрацией через грунт для повторного использования.
При объединении технического водоснабжения котельной с производственными нуждами воду для предприятия забирают после осветления. Техническая вода не удовлетворяет обычно нормам санитарной инспекции, и поэтому должна быть исключена возможность ее попадания в хозяйственно-питьевой водопровод.

Принципиальная схема гидравлического золошлакоудаления показана «а рис. 7-32. Из шахт под котлами 1 шлак смывается соплом 10 на решетку и в канал 8. Крупные куски шлака дробятся до размера порядка 100 мм. Канал (рис. 7-33) выполняется из железобетона и выкладывается плитами из базальтового литья для защиты от износа. Канал имеет уклон от 0,015 до 0,02.
По пути движения смеси шлака с водой для предупреждения отложений установлены сопла 10, называемые побудительными. Из канала 8 самотеком пульпа попадает в металлоуловитель 4 и далее поступает в дробилку для шлака 5 для измельчения его до 20 мм и далее в багерный насос 5, которьш она и перекачивается на золоотвал.
Из золоуловителей 2 через золосмывной аппарат зола смывается в канал 9, который в местах возможного выпадения золы также оборудован побудительными соплами 10. Затем через металлоуловитель 4 зола Песковым насосом 7 подается в золопровод, иногда зола собирается в емкости 3.
Далее путь золы таков же, что и у шлака.
Для смыва и работы сопл устанавливаются центробежные насосы смывной воды 11, забираемой из бака технической воды 12. На некоторых установках вместо багерных и Песковых насосов установлены аппараты Москалькова, состоящие из приемной камеры для пульпы, сопла и диффузора. Струя воды из сопла с давлением 2,5—6,5 МПа (25—65 кгс/см2) подхватывает шлакозоловую смесь и гонит ее через диффузор в золопровод, который изготовляется из стальных труб. Насосы 6 консольного типа имеют одно рабочее колесо, выполненное из износоустойчивых сплавов, и броню для корпуса; насосы создают напор в 0,45—0,5 МПа (4,5—5 кгс/см2), частота вращения колеса от 585 до 1480 об/мин.
Смывные насосы подают к соплам чистую воду и должны иметь напор 1 МПа (10 кгс/см2). Для смыва шлака требуется у сопл давление не ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2), а работа побудительных сопл успешна лишь при давлении воды перед соплом около 0,7 МПа (7 кгс/см2). Скорость воды в каналах для шлака должна быть не ниже 1,6 м/с, золы— 1,0 м/с Побудительные сопла устанавливаются по оси канала на высоте 150—250 мм от дна и с наклоном к последнему.трубы для золошлакопроводов выбираются с толщиной стенки до 12 мм, диаметром 250—400 мм и укладываются над землей на опорах.:Скорость движения шлакозоловой смеси с водой принимается в пределах 1,6—2,0 м/с, причем до начала и после окончания откачки пульпы зо-лошлакопровод должен быть промыт чистой водой и дренирован.
Для удлинения срока службы золошлакопровод через каждые 1—2 года поворачивают вокруг оси на угол 45—60° и заваривают изношенные участки. Места для отвала шлака и золы выбираются в оврагах, на склонах холмов и на подобных территориях, позволяющих обеспечить работу котельной в течение 25 лет, а при использовании шлака и золы в качестве сырья и раздельном их складировании — на 3 года.